隧道式烘箱作為藥品無菌車間的設備之一，干熱滅菌功能在藥品包裝材料西林瓶、安瓿瓶的無菌處理上作用明顯。多數技術人員將目光集中在高溫區(qū)的熱穿透、保持時間、滅菌效率上，對冷卻段則容產生認知誤區(qū)、溫度低，污染風險也低，不投入太多關注。藥品無菌車間隧道烘箱滅菌不能只是依賴高溫區(qū)，就認為整個生產鏈條是無菌的。而且新版 2025 無菌附錄更是提出對冷卻段滅菌加入到實際環(huán)節(jié)和驗證過程中，所以藥品生產企業(yè)對冷卻段滅菌不能忽略。

一、冷卻段的結構和污染傳播路徑

冷卻段在結構上被設計為開放或半封閉型，和前段高溫區(qū)域形成明顯溫度梯度。出于效率考量，冷卻風機需將外部空氣引入烘箱內快速降溫，設計溫控，為微生物和顆粒物質的侵入提供了“通風走廊”?？諝庖坏┪唇浉咝н^濾處理或循環(huán)設計不當，冷卻段便成為微生物繁殖的“避風港”。隧道高溫段已完成對包裝容器的滅菌，只要后續(xù)在冷卻段暴露于不潔氣流或接觸冷凝結露，污染即悄然發(fā)生。

冷卻區(qū)多存在熱量傳導死角、溫濕度變化劇烈、不干燥的結構性缺陷，維護不當，容形成“積水坑”和“溫室艙”。冷卻風道內部如長期未消毒，高濕度和風力攪動會使積塵和霉菌孢子飄移至瓶口表面，形成二次污染。

靜置較久的隧道烘箱，無定期清潔和消毒操作，冷卻段內壁和氣道積累的有機物和冷凝水，將構成微生物生長的理想溫床，污染量可在短期內激增數倍。

二、傳統(tǒng)的滅菌技術無法滿足冷卻段滅菌

常見的冷卻段滅菌手段包括酒精擦拭滅菌、UV 紫外照射、臭氧消毒等方式。實際操作中這些滅菌的副作用和缺陷是很直接的。因此傳統(tǒng)殺菌殺菌手段無法很好的滿足隧道烘箱冷卻段的滅菌需求。

冷卻段的空間相對封閉，結構復雜，風流不定，滅菌設備分布不或滅菌劑擴散受阻，則出現(xiàn)“滅菌盲區(qū)”。所以采用新型的 VHP 過氧化氫滅菌技術，通過汽化的過氧化氫氣體擴散，實現(xiàn)從上至下、從內到外的區(qū)域覆蓋。

冷卻段內部溫度常低于 25℃，應選擇能在低溫下保持高效殺菌活性的滅菌劑，并適當延長擴散和作用時間，殺孢子劑接觸并穿透細菌芽孢。采用 VHP 過氧化氫滅菌系統(tǒng)可實現(xiàn)滅菌周期的參數化和可追溯性，防止人工滅菌的隨意性和不規(guī)范操作。滅菌后設定的通風和殘留釋放時間，進入下一個環(huán)節(jié)時殘留降至安全標準之內。整體來看 VHP 過氧化氫滅菌手段和流程，是讓冷卻段從“潛在污染源”轉化為“可控清潔區(qū)”的所在。

三、冷卻段滅菌在全流程無菌體系中的戰(zhàn)略意義

藥品無菌生產是一個鏈條長、節(jié)點多的系統(tǒng)工程，任一環(huán)節(jié)掉鏈子，便整個批次作廢。隧道烘箱的高溫段可達到 250℃以上，對微生物的殺滅率可達高水平。冷卻段未實施滅菌措施，則相當于在高溫滅菌和藥液灌裝之間人為設置了一個“污染緩沖區(qū)”，成為二次污染的切入點。實際生產中，瓶口外側、瓶肩部位受污染，因灌裝液反向回流將微生物帶入藥液，誘發(fā)嚴重后果。

將冷卻段納入整個無菌的驗證體系是防控的根本。無菌驗證不應僅停留于高溫滅菌區(qū)，應覆蓋到冷卻階段。使用培養(yǎng)瓶進行模擬污染挑戰(zhàn)、生物指示劑布點分布，形成閉環(huán)式驗證框架，是體現(xiàn)企業(yè)對產品質量“負責到底”的體現(xiàn)。無菌藥品的風險不允許存在“自我安慰式的盲區(qū)”，冷卻段的任何松懈都為后續(xù)埋下定時炸彈。在多批次連續(xù)生產模式下，冷卻段的持續(xù)潔凈性更是評價設備狀態(tài)是否達標的晴雨表。

從 GMP 審計角度出發(fā)，冷卻段作為烘箱系統(tǒng)的一部分，理應獨立的驗證記錄和滅菌數據留檔能力。影響風險評估完整性，也容在監(jiān)管環(huán)節(jié)暴露問題。

藥品無菌車間的每一處角落，都承載著對產品質量和患者安全的承諾。冷卻段作為隧道烘箱中的最后一部分，因溫度低、顯性風險不突出被邊緣化，實則卻是污染體系中最容被忽視的薄弱環(huán)節(jié)。醫(yī)藥企業(yè)想真正做到無菌全流程閉環(huán)，就正視冷卻段的污染潛力和滅菌性。